混凝土|泵送混凝土为啥会堵管？就是这几个原因！( 二 ) 工地

②水泥供应较紧，进仓不到6小时就装入散装水泥罐车，散装水泥罐车拉到搅拌站测定还有125℃ ，而且水泥罐车边卸搅拌站边用其搅拌砼，砼出罐温度为67℃ 。石膏起到控制硅酸盐水泥的凝结时间及硬化速度的作用。与水泥中石膏的形态和用量有关，不同形态石膏的溶解度不同，会产生与外加剂的不同适应性，减水效果显著改变，有时会引起流动度损失过快甚至异常凝结。
预防措施
①水泥厂对原材料储存不能混堆，加强水泥磨机配料管理。 ②水泥混后要按品种比例，掺量分类。 ③水泥出库温度要控制在80℃以内，混凝土进罐车温度不能高于60℃ ，防止温度超过60℃产生急凝现象。
例3：骨料级配不良，可泵性差
在一个工地五层楼板C25砼，原配合比碎石粒径015～3115mm 连续级配，变为015～50px粒径，砂率仍用0135不变，配料员认为石子粒径变小，用在同等级砼配合比上更畅，未核实材料变化情况，就原配合比直接作为施工配合比，结果造成连续弯管堵塞。
现将两种规格材料碎石分析如下：
从砼形态看，显得砼石子增多，和易性欠佳，流动性变小。后将砂率调为0142 ，水泥用量每立方砼比原来提高15kg，可泵性改善，工地连续泵送500多方砼未发生过堵塞。
原因分析
石子粒径变小，表面积增大，孔隙率也随之增大，填充料需要不足，不能克服针片状堆积弯管处形成堵塞，使砼泵送不畅。
预防措施
泵送砼骨料针片状控制在18%以下，水泥用量（包括掺和料）不能低于280kg/m3以下，砼坍落度控制在14～400px最为适宜，特别是低标号砼，坍落度超过450px易出现离析堵管，坍落度低于300px ，造成输送不畅而堵塞。配合比一定要根据材料变化调试，不能凭经验代用配合比，造成泵送砼效益和质量的降低。
例4：罐车内积水，泵送砼离析堵管
罐车司机在洗罐时，水不放尽，积留少量水，目的是使罐不残留砼浆。罐体容积大，留多少水是无法掌握的，造成水灰比不准，砼离析，严重影响质量，如某工程浇筑柱C20砼，站内检测砼坍落度40375px，运到现场强搅后，实测达到20cm，造成竖管弯头堵塞。撤下弯管看，弯头处只见石子堆积，无水泥砂浆，石子卡得很紧。
原因分析
砼离析，浆与石子分离，浆料先走，石子滞后，石子不断增多，浆料越来越少，无润滑浆料，石子越积越紧，直到卡死，从堵管现象看，有70%都属砼离析。从管卸下来看，是前稀后干，砼无粘稠性，石子不是悬在砼体中，由于重量差异，浆脱离先滑动，石子堵在弯道或卡在接头处，造成堵管。
预防措施
①砂石搭棚，防止砂石含水率影响W/C；
②清洗罐后，罐车罐体内的水必须倒尽，确认后才能接料；
③用外加剂调凝时，必须掌握量，根据罐内砼量，预算砼水泥用量，坍落度状况，加入原泵送剂立方量的1/5 ，加入次数不能超过3次，以免外加剂叠加超过215倍掺量，使砼异常缓凝。要严禁直接向罐车内加水。
商品砼最大危害就是W/C控制不好，供给客户的砼不达标，造成质量隐患。商品砼W/C不稳定的原因：
(1) 砂石含水量变化大；
(2) 砂石级配不良，料自然堆积过高，上细下粗，不能保障合理连续级配，最好运料车在料斗仓下装料；
(3) 泵送剂质量。特别夏季，泵送剂是一种带有缓凝组分的复合型外加剂，用泵送剂调配流动度，必然将缓凝组分带入砼中，重复调配一次次累加，调配后料未拌均匀，造成部分离析，部分延长凝固时间。搅拌站实验人员，要有很强的责任心，每车砼出站，应检测可泵性，不符合泵送条件的料不能出站进入泵车。