冷室压铸机冷室压铸机和热室压铸机(13)

大众推出下一代电动平台 SSP，引入一体化压铸技术与特斯拉竞争。2021 年 7 月大众发布 2030 NEW AUTO 战略，加速向电动化和软件驱动型移动出行商转型。大众在燃油时代有 MQB（大众）、MSB（保时捷）、MLB （奥迪）三大平台，出于电动转型需要又陆续开发了电动平台 MEB（大众）、PPE（保斯捷、奥迪）。根据最新战略，公司计划将燃油平台和电动平台整合推出下一代电动平台 SSP（Scalable System Platform）用于生产车身架构更优异、能够兼容不同电池以满足续航需求以及支持 L4 级自动驾驶功能的车型。SSP 平台计划引入一体化压铸技术，预计全生命周期产量超 4000 万台，首款车型 Trinity 将于 2026 年投产。

4.2 特斯拉：率先推出一体化压铸，掀起汽车制造新革命
特斯拉率先掌握一体化压铸技术，成功实现 Model Y 后底板减重。2020 年 9 月，特斯拉在电池日上宣布 Model Y 将采用一体化压铸后底板总成，该技术替代了传统车身的“冲压+焊接”工艺，通过一次压铸成型可以降低下车体总成重量 30%，制造成本下降 40% 。受限于压铸机吨位不足，特斯拉无法将整个下车体总成一次压铸成型，只能将其分为前/后两个底板或者前/中/后三个底板。目前，特斯拉已经能够通过锁模力 6000t 的压铸机可以减少 79 个零部件实现后底板一体化压铸，后续计划将通过 2-3 个压铸件实现下车体 370 个零部件的全部替换，届时下地板总成质量将进一步下降 10% 。根据特斯拉数据显示，Model Y 一体化压铸后车身重 66kg，比尺寸更小的 Model 3 同样部位轻 10-20kg，技术革命带来的减重效果显著。
体化压铸可以减少焊点和热处理时间，兼顾降低制造成本、提高生产效率。一体化压铸技术可以使得特斯拉 Model Y 白车身焊点从 700-800 个减少到 50 个，相比传统的“冲压+焊接”工艺，预计 Model Y 一体化压铸后底板减少了繁杂的焊接工序和大量人员，缩短了制造时间、降低了工厂产线的复杂程度和后期维护成本。同时，一体化压铸工艺与传统压铸工艺相比不再需要热处理，特斯拉披露使用一体化压铸后的制造时间从传统压铸的 1-2 小时缩短至 3-5 分钟，制造成本和生产效率进一步得到优化。
后底板试制成功后特斯拉再购 13 台压铸机，实现前车身和 Cybertruck 一体化压铸。2020 年 8 月，特斯拉加州 Fremant 工厂率先使用 6000t 压铸机成功实现 Model Y 后底板总成量产。由于 6000t 压铸机的最大压铸体积上限只能实现后底板一体化压铸，特斯拉决定再向力劲集团购买 13 台 6000t 压铸机，其中 8 台投放至德国工厂， 3 台投放至上海工厂。除了后底板总成以外，特斯拉也将在德州工厂和柏林工厂实现 Model Y 前车身一体化压铸. 。2020 年 3 月特斯拉在财报会上宣布已经订购 8000t 压铸机用来生产 Cybertruck 车身后底板。特斯拉和意德拉（力劲子公司）正在共同开发 12000t 压铸机，用于整个白车身的一体化压铸。

CTC 技术将电池组作为车身结构件连接车身前后底板，开辟一体化压铸新方向。电池包技术经历了传统技术-CTP 技术-CTC 技术三代，在空间利用率和集成方案上有差异。2020 年，特斯拉电池日上马斯克提出了电池整包封装技术 CTC（Cell to Chassis），取消 Pack 设计直接将电芯或模组安装到车身上。第二代电池包封装技术 CTP 先将电池本身集成再安装到车身上，CTC 技术则直接将车身底板作为电池上盖。具体而言，特斯拉直接将座椅直接安装在电池盖上，并与一体化压铸成型的前后车身底板相连。该技术将在柏林工厂使用，用于生产 Model Y 。CTC 技术是特斯拉实现汽车轻量化的又一举措，也是一体化压铸发展的新方向。宁德时代也宣布将在 2025 年提出高度集成化的 CTC 电池技术。

冷室压铸机 冷室压铸机和热室压铸机(13)

冷室压铸机冷室压铸机和热室压铸机(13)